Vier Manitowoc Raupenkrane überzeugen in texanischem Windpark in den USA mit starker Leistung

Mit vier Manitowoc Raupenkranen stellte das Bauunternehmen IEA Constructors im südlichen Texas fast 200 Windkraftanlagen auf. Um sicherzustellen, dass die anspruchsvollen Arbeiten innerhalb des Zeitplans fertiggestellt werden können, hat das Manitowoc Lift Solutions Team speziell für das Projekt ein System entwickelt, das die Abnutzung an den Unterwagen der Krane überwachte. Die Resultate waren beeindruckend, denn der Verschleiß nach ungefähr 1000 Kilometern, die im Rahmen des Bauprojekts zurückgelegt wurden, war minimal.



Die Abnutzung der Geräte ist beim Einsatz von Kranen in Windparks ein besonders wichtiger Aspekt. Bis alle Türme und Turbinen eines Windparks installiert sind, fahren Raupenkrane mehrere hundert Kilometer. Entsprechend hoch ist in der Regel die Abnutzung der Unterwagenkomponenten. Beim Großprojekt von IEA Constructors (IEA) im US-Bundesstaat Texas war dies jedoch nicht der Fall: Die eingesetzten Manitowoc-Raupenkrane (jeweils zwei vom Typ MLC650 und MLC300) zeigten nur minimale Abnutzungen an allen vier Kran-Unterwagen. Da keine abgenutzten Teile ersetzt werden mussten, konnten kostspielige Ausfallzeiten vermieden werden.


„Wir sind mehr als zufrieden mit der Abnutzung – um genau zu sein mit der ausgebliebenen Abnutzung der MLC650-Unterwagen. Obwohl unsere Manitowoc-Raupenkrane auf der Baustelle lange Strecken zurücklegten, stellten wir nur sehr geringe Abnutzungen fest“, bilanzierte Jason Ruggles, Betriebsdirektor für Krane des IEA Constructors-Geschäftsbereiches, der die Baumaschinen und Ausstattung für Projekte in den gesamten Vereinigten Staaten bereitstellt. „Alle Manitowoc-Unterwagen der Produktreihe erwiesen sich als höchst langlebig. Die Abnutzung dieser Komponenten an den MLC300 ist erheblich geringer als bei vergleichbaren Kranen derselben Klasse – auch nach mehreren Einsätzen. Wir sind mit der Lebensdauer der Unterwagen und mit den Bauteilen von Manitowoc außerordentlich glücklich. Diese Qualität hat entscheidend zur Senkung unserer Betriebskosten beigetragen.“


IEA ist in den Bereichen erneuerbare Energien und Spezialtiefbau tätig. Für die Errichtung von circa 200 Windkraftanlagen in der Nähe der Gemeinde Sebastian (US-Bundesstaat Texas) entschied sich das Unternehmen für zwei MLC650 und zwei MLC300. Die Manitowoc-Ingenieure von Lift Solutions wollten die Rückverfolgbarkeit von Unterwagenschäden an den Kranen verbessern und die Abnutzung auf ein Minimum begrenzen. Um dieses Vorhaben in die Tat umzusetzen, entwickelten sie zusammen mit dem Manitowoc-Händler Walter Payton Power Equipment (WPPE) ein Überwachungssystem, das genau auf die Bedürfnisse von IEA zugeschnitten war. Somit erhält IEA jetzt bessere Einblicke in die Abnutzung an diesen kritischen Teilen und Komponenten.



„Wir benötigten ein Verfahren, mit dem wir diese Verschleißteile durchgehend überwachen können, ohne dafür jedes Mal händisch das Spiel jeder Welle, Bolzenverbindung und Lagerbuchse messen zu müssen“, so Ruggles. „Auf der Baustelle müssen die Maschinen laufen. Das bedeutet, dass wir Verschleißmesser brauchen, die uns zeigen, ob wir weiterarbeiten können. Wir wollten schnell und präzise die Abnutzung der Teile feststellen können und am Ende grafisch aufbereitet sehen, wie schnell sich ein Teil abnutzt.“


Zusammen mit den Verschleißmessern an den vier Manitowoc Kranen wurden auch kleine Bildschirme eingebaut, die die Ergebnisse grafisch und mit fortlaufenden Daten darstellten. So konnte das Team die Abnutzung in Echtzeit beurteilen. Die Krane legten während des Bauvorhabens insgesamt ca. 1000 km zurück. Die Verschleißmesser überwachten während dieser Zeit permanent die Entwicklung der Komponentenabnutzung.


Die beiden MLC650-Raupenkrane waren mit einem 101 m Hauptausleger ausgestattet, der mit einer zusätzlichen 7,60 m langen und um 28 Grad abgewinkelten Spitze verlängert wurde. Zudem waren die Krane mit 300 t Gegengewicht gerüstet. So konfiguriert halfen die beiden Krane beim Aufstellen der oberen Bausegmente der Turmmitte, Rotorblätter und V120-Rotorgondeln. Für diese Hubarbeiten mussten die Krane voll konfiguriert von Einsatzort zu Einsatzort fahren. Dabei legten sie pro Tag zahlreiche Kilometer zurück. Dass sich Unterwagenkomponenten eines Raupenkranes durch diese langen Strecken beträchtlich abnutzen, ist nachvollziehbar, und die damit einhergehenden Kosten sind für Auftragnehmer ein wichtiger Kalkulationsfaktor. Eine effektive Verschleißüberwachung bringt daher viele Vorteile mit sich.


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